고정밀 PCBA 회로 기판 DIP 플러그인 선택적 웨이브 납땜 용접 설계는 요구 사항을 따라야 합니다!
전통적인 전자 조립 공정에서 웨이브 용접 기술은 일반적으로 천공된 삽입 요소(PTH)가 있는 인쇄 기판 구성 요소를 용접하는 데 사용됩니다.
DIP 웨이브 솔더링에는 다음과 같은 많은 단점이 있습니다.
1. 고밀도, 미세 피치 SMD 부품은 용접 표면에 분포될 수 없습니다.
2. 브리징 및 납땜 누락이 많습니다.
3.플럭스를 스프레이해야 합니다. 큰 열충격으로 인해 인쇄 기판이 휘거나 변형됩니다.
현재 회로 조립 밀도가 점점 더 높아짐에 따라 고밀도, 미세 피치 SMD 부품이 납땜 표면에 분산되는 것은 불가피합니다. 기존의 웨이브 솔더링 공정은 이를 수행하는 데 무력했습니다. 일반적으로 납땜 표면의 SMD 구성 요소는 별도로 리플로우 납땜만 가능합니다. , 나머지 플러그인 솔더 조인트를 수동으로 수리하지만 솔더 조인트 품질 일관성이 떨어지는 문제가 있습니다.
스루홀 부품(특히 대용량 또는 미세 피치 부품)의 납땜이 점점 더 어려워짐에 따라, 특히 무연 및 높은 신뢰성 요구 사항이 있는 제품의 경우 수동 납땜의 납땜 품질은 더 이상 고품질을 충족할 수 없습니다. 전기. 생산 요구 사항에 따라 웨이브 솔더링은 특정 용도의 소규모 배치 및 다양한 품종의 생산 및 적용을 완전히 충족할 수 없습니다. 선택적 웨이브 솔더링의 적용은 최근 몇 년 동안 빠르게 발전했습니다.
THT 천공 부품만 있는 PCBA 회로 기판의 경우 웨이브 솔더링 기술이 현재 가장 효과적인 처리 방법이기 때문에 웨이브 솔더링을 선택적 솔더링으로 대체할 필요가 없으며 이는 매우 중요합니다. 그러나 혼합 기술 보드에는 선택적 납땜이 필수적이며 사용되는 노즐 유형에 따라 웨이브 납땜 기술을 우아한 방식으로 복제할 수 있습니다.
선택적 납땜에는 드래그 납땜과 딥 납땜이라는 두 가지 프로세스가 있습니다.
선택적 드래그 솔더링 공정은 단일 작은 팁 솔더 웨이브에서 수행됩니다. 드래그 납땜 공정은 PCB의 매우 좁은 공간에 납땜하는 데 적합합니다. 예를 들어 개별 솔더 조인트 또는 핀, 한 줄의 핀을 끌어서 납땜할 수 있습니다.
선택적 웨이브 솔더링 기술은 SMT 기술에서 새로 개발된 기술이며, 그 외관은 고밀도 및 다양한 혼합 PCB 보드의 조립 요구 사항을 크게 충족합니다. 선택적 웨이브 솔더링은 솔더 조인트 매개변수를 독립적으로 설정하고, PCB에 대한 열 충격을 줄이고, 플럭스 스프레이를 줄이고, 솔더링 신뢰성을 강화하는 장점이 있습니다. 점차적으로 복잡한 PCB에 없어서는 안 될 납땜 기술이 되어가고 있습니다.
우리 모두 알고 있듯이 PCBA 회로 기판 설계 단계는 제품 제조 비용의 80%를 결정합니다. 마찬가지로 많은 품질 특성이 디자인 타임에 수정됩니다. 따라서 PCB 회로 기판 설계 과정에서 제조 요소를 충분히 고려하는 것이 매우 중요합니다.
좋은 DFM은 PCBA 마운팅 부품 제조업체가 제조 결함을 줄이고, 제조 공정을 단순화하고, 제조 주기를 단축하고, 제조 비용을 절감하고, 품질 관리를 최적화하고, 제품 시장 경쟁력을 강화하고, 제품 신뢰성과 내구성을 향상시키는 중요한 방법입니다. 이를 통해 기업은 최소한의 투자로 최고의 이점을 얻을 수 있으며, 절반의 노력으로 두 배의 결과를 얻을 수 있습니다.
오늘날 표면 실장 부품을 개발하려면 SMT 엔지니어에게 회로 기판 설계 기술에 능숙할 뿐만 아니라 SMT 기술에 대한 심층적인 이해와 풍부한 실무 경험이 필요합니다. 솔더 페이스트와 솔더의 흐름 특성을 이해하지 못하는 설계자는 브리징, 티핑, 툼스톤, 위킹 등의 이유와 원리를 이해하기 어려운 경우가 많고, 패드 패턴을 합리적으로 설계하기 위해 열심히 노력하기 어렵기 때문입니다. 설계 제작성, 테스트 가능성, 비용 절감 측면에서 다양한 설계 문제를 다루기가 어렵습니다. 완벽하게 설계된 솔루션은 DFM 및 DFT(검출 가능성 설계)가 열악한 경우 제조 및 테스트 비용이 많이 듭니다.
