고정밀 PCBA 회로 기판 DIP 플러그인 선택적 파동 납땜 용접 설계는 요구 사항을 따라야 합니다!
기존 전자 조립 공정에서는 파동 용접 기술이 일반적으로 천공 삽입 요소(PTH)가 있는 인쇄 회로 기판 부품을 용접하는 데 사용됩니다.
DIP 웨이브 솔더링에는 많은 단점이 있습니다.
1. 고밀도, 미세피치 SMD부품은 용접면에 분포할 수 없음
2. 브리징과 솔더링 누락이 많습니다.
3.플럭스를 분사해야 하는데, 인쇄기판은 큰 열충격으로 인해 휘어지고 변형됩니다.
현재 회로 조립 밀도가 점점 높아짐에 따라, 고밀도 미세 피치 SMD 부품이 납땜 표면에 분산되는 것은 불가피합니다. 기존의 웨이브 솔더링 공정은 이를 구현할 수 없었습니다. 일반적으로 납땜 표면의 SMD 부품은 별도로 리플로우 솔더링한 후 남아 있는 플러그인 솔더 접합부를 수동으로 수리해야 하지만, 솔더 접합부의 품질 일관성이 떨어지는 문제가 있습니다.
스루홀 부품(특히 대용량 또는 미세 피치 부품)의 납땜이 점점 더 어려워짐에 따라, 특히 무연 및 고신뢰성 요구 사항이 있는 제품의 경우 수동 납땜의 납땜 품질로는 더 이상 고품질 전기 장비를 충족할 수 없습니다. 생산 요건에 따라 웨이브 솔더링은 소량 생산 및 다양한 종류의 특정 용도 생산 및 적용을 충분히 충족할 수 없습니다. 따라서 선택적 웨이브 솔더링의 적용 분야는 최근 몇 년 동안 빠르게 발전해 왔습니다.
THT 천공 부품만 있는 PCBA 회로 기판의 경우, 웨이브 솔더링 기술이 현재 가장 효과적인 가공 방식이기 때문에 웨이브 솔더링을 선택적 솔더링으로 대체할 필요는 없으며, 이는 매우 중요합니다. 그러나 선택적 솔더링은 혼합 기술 기판에 필수적이며, 사용하는 노즐 유형에 따라 웨이브 솔더링 기술을 세련되게 재현할 수 있습니다.
선택적 납땜에는 드래그 납땜과 딥 납땜이라는 두 가지 공정이 있습니다.
선택적 드래그 솔더링 공정은 단일 소형 팁 솔더 웨이브에서 수행됩니다. 드래그 솔더링 공정은 PCB의 매우 좁은 공간에 납땜하는 데 적합합니다. 예를 들어, 개별 솔더 접합부나 핀, 한 줄의 핀을 드래그하여 납땜할 수 있습니다.
선택적 웨이브 솔더링 기술은 SMT 기술 분야에서 새롭게 개발된 기술로, 고밀도 및 다양한 혼합 PCB 기판의 조립 요건을 크게 충족합니다. 선택적 웨이브 솔더링은 솔더 접합부 매개변수를 독립적으로 설정하고, PCB에 대한 열충격을 줄이며, 플럭스 분사량을 줄이며, 솔더링 신뢰성이 높다는 장점이 있습니다. 점차 복잡한 PCB에 필수적인 솔더링 기술로 자리 잡고 있습니다.
아시다시피 PCBA 회로 기판 설계 단계는 제품 제조 비용의 80%를 결정합니다. 마찬가지로, 많은 품질 특성은 설계 시점에 결정됩니다. 따라서 PCB 회로 기판 설계 과정에서 제조 요소를 충분히 고려하는 것이 매우 중요합니다.
우수한 DFM(Design-of-Factory)은 PCBA 실장 부품 제조업체가 제조 결함 감소, 제조 공정 간소화, 제조 주기 단축, 제조 비용 절감, 품질 관리 최적화, 제품 시장 경쟁력 강화, 제품 신뢰성 및 내구성 향상을 달성하는 데 중요한 방법입니다. 이를 통해 기업은 최소 투자로 최대 효과를 얻고, 절반의 노력으로 두 배의 성과를 달성할 수 있습니다.
오늘날 표면 실장 부품의 개발은 SMT 엔지니어에게 회로 기판 설계 기술에 대한 능숙함뿐만 아니라 SMT 기술에 대한 심층적인 이해와 풍부한 실무 경험을 요구합니다. 솔더 페이스트와 솔더의 흐름 특성을 이해하지 못하는 설계자는 브리징, 티핑, 툼스톤, 위킹 등의 원인과 원리를 이해하기 어렵고, 패드 패턴을 합리적으로 설계하기 어렵습니다. 설계 제조성, 테스트 가능성, 그리고 비용 절감 측면에서 다양한 설계 문제를 해결하기가 어렵습니다. 완벽하게 설계된 솔루션이라도 DFM(검출 설계)과 DFT(검출 설계)가 부족하면 제조 및 테스트 비용이 크게 증가하게 됩니다.
