SMT 패치 및 THT 스루홀 플러그인 PCBA 3가지 페인트 방지 코팅 공정 및 핵심 기술에 대한 자세한 분석!
PCBA 구성요소의 크기가 점점 더 작아질수록 밀도는 점점 더 높아집니다.장치와 장치 사이의 지지 높이(PCB와 지상고 사이의 간격)도 점점 작아지고 있으며 PCBA에 대한 환경 요인의 영향도 커지고 있습니다.따라서 우리는 전자 제품의 PCBA 신뢰성에 대해 더 높은 요구 사항을 제시합니다.
1.환경적 요인과 그 영향
습도, 먼지, 염수 분무, 곰팡이 등과 같은 일반적인 환경 요인으로 인해 PCBA의 다양한 고장 문제가 발생할 수 있습니다.
습기
외부 환경의 거의 모든 전자 PCB 부품은 부식 위험이 있으며, 그 중 물은 부식의 가장 중요한 매체입니다.물 분자는 일부 고분자 재료의 메쉬 분자 간격을 관통하여 코팅의 핀홀을 통해 내부로 들어가거나 밑에 있는 금속에 도달하여 부식을 일으킬 만큼 작습니다.대기가 특정 습도에 도달하면 고주파 회로에서 PCB 전기화학적 이동, 누설 전류 및 신호 왜곡이 발생할 수 있습니다.
증기/습도 + 이온 오염물질(염, 플럭스 활성제) = 전도성 전해질 + 스트레스 전압 = 전기화학적 이동
대기 중 RH가 80%에 도달하면 5~20분자 두께의 수막이 형성되어 모든 종류의 분자가 자유롭게 움직일 수 있습니다.탄소가 존재하면 전기화학반응이 일어날 수 있다.
RH가 60%에 도달하면 장비의 표면층에 2~4개의 물 분자 두꺼운 수막이 형성되고, 오염 물질이 용해되면 화학 반응이 발생합니다.
대기 중 RH < 20%이면 거의 모든 부식 현상이 멈춥니다.
따라서 방습은 제품 보호의 중요한 부분입니다.
전자 장치의 경우 습기는 비, 결로, 수증기의 세 가지 형태로 나타납니다.물은 금속을 부식시키는 부식성 이온을 다량으로 용해시키는 전해질입니다.장비의 특정 부분의 온도가 "이슬점"(온도)보다 낮으면 표면(구조 부품 또는 PCBA)에 응결 현상이 발생합니다.
먼지
대기 중에 먼지가 있고, 먼지에 흡착된 이온 오염물질이 전자기기 내부에 침전되어 고장의 원인이 됩니다.이는 현장에서 전자 오류가 발생할 때 흔히 발생하는 문제입니다.
먼지는 두 종류로 나뉜다: 거친 먼지는 직경 2.5~15 미크론의 불규칙한 입자로 일반적으로 결함, 아크 및 기타 문제를 일으키지 않지만 커넥터 접촉에 영향을 미칩니다.미세먼지는 직경이 2.5미크론 미만인 불규칙한 입자입니다.미세먼지는 PCBA(베니어판)에 일정한 접착력이 있어 정전기 방지 브러시로만 제거할 수 있습니다.
먼지의 위험성: ㅏ.PCBA 표면에 먼지가 침전되어 전기화학적 부식이 발생하고 고장률이 증가합니다.비.먼지 + 습한 더위 + 염무는 PCBA에 가장 큰 피해를 입혔으며 전자 장비 고장은 곰팡이 및 곰팡이 기간 동안 해안, 사막 (염성-알칼리 지대) 및 화이허 남부 근처의 화학 산업 및 광산 지역에서 가장 많이 발생했습니다. 비 시즌.
따라서 먼지 보호는 제품의 중요한 부분입니다.
소금 스프레이
염수분무의 형성:염수 분무는 파도, 조수, 대기 순환(몬순) 압력, 햇빛 등과 같은 자연적 요인에 의해 발생합니다.바람과 함께 내륙으로 표류하며 해안에서 멀어질수록 농도가 감소합니다.일반적으로 염수분무 농도는 해안에서 1Km 떨어진 곳에서는 해안의 1% 수준이다(단, 태풍 기간에는 더 멀리 불어난다).
염수 분무의 유해성:ㅏ.금속 구조 부품의 코팅을 손상시킵니다.비.전기화학적 부식 속도가 가속화되면 금속 와이어가 파손되고 부품이 파손될 수 있습니다.
유사한 부식 원인:ㅏ.손 땀에는 소금, 요소, 젖산 및 기타 화학 물질이 포함되어 있으며, 이는 소금 스프레이와 마찬가지로 전자 장비에 부식 효과를 줍니다.따라서 조립이나 사용 중에는 장갑을 착용해야 하며 코팅을 맨손으로 만져서는 안 됩니다.비.플럭스에는 할로겐과 산이 포함되어 있으므로 이를 청소하고 잔류 농도를 제어해야 합니다.
따라서 염수 분무 방지는 제품 보호의 중요한 부분입니다.
곰팡이
사상균의 통칭인 곰팡이는 "곰팡이가 있는 곰팡이"를 의미하며 풍부한 균사체를 형성하는 경향이 있지만 버섯과 같은 큰 자실체를 생성하지는 않습니다.습하고 따뜻한 곳에서는 육안으로 볼 때 보풀이 많고 솜털 같거나 거미줄 모양의 집락, 즉 곰팡이가 많은 개체가 자랍니다.
무화과.5: PCB 곰팡이 현상
곰팡이 피해: ㅏ.곰팡이 식균 작용과 번식으로 인해 유기 물질의 절연이 저하되고 손상되고 실패합니다.비.곰팡이의 대사산물은 유기산으로 절연과 전기적 강도에 영향을 미치고 전기 아크를 발생시킵니다.
따라서 곰팡이 방지는 보호 제품의 중요한 부분입니다.
위와 같은 측면을 고려하여 제품의 신뢰성이 보다 보장되어야 하며, 외부환경과 최대한 격리되어야 하므로 형상코팅 공정을 도입하게 됩니다.
코팅 공정 후 PCB 코팅, 보라색 램프 슈팅 효과 아래에서 원래 코팅이 너무 아름다울 수 있습니다!
3개의 페인트 방지 코팅PCB 표면에 얇은 보호 절연층을 코팅하는 것을 말합니다.현재 가장 일반적으로 사용되는 용접 후 코팅 방법으로 표면 코팅, 컨포멀 코팅(영문명: 코팅, 컨포멀 코팅)이라고도 합니다.민감한 전자 부품을 열악한 환경으로부터 격리하고 전자 제품의 안전성과 신뢰성을 크게 향상시키며 제품의 서비스 수명을 연장할 수 있습니다.3중 페인트 방지 코팅은 습기, 오염물질, 부식, 응력, 충격, 기계적 진동, 열주기 등의 환경적 요인으로부터 회로/부품을 보호하는 동시에 제품의 기계적 강도 및 절연 특성을 향상시킬 수 있습니다.
PCB 코팅 공정 후 표면에 투명한 보호 필름을 형성하여 물과 습기 침입을 효과적으로 방지하고 누출 및 단락을 방지할 수 있습니다.
2. 코팅 공정의 주요 포인트
IPC-A-610E(전자 조립 테스트 표준)의 요구 사항에 따르면 주로 다음과 같은 측면에 반영됩니다.
지역
1. 코팅이 불가능한 부분:
골드 패드, 골드 핑거, 금속 관통 구멍, 테스트 구멍 등 전기 연결이 필요한 영역
배터리 및 배터리 고정 장치;
커넥터;
퓨즈 및 케이싱;
방열장치;
점퍼선;
광학장치의 렌즈;
전위차계;
감지기;
봉인된 스위치가 없습니다.
코팅이 성능이나 작동에 영향을 미칠 수 있는 기타 영역.
2. 코팅이 필요한 부분: 모든 솔더 조인트, 핀, 구성 요소 및 도체.
3. 선택영역
두께
두께는 인쇄 회로 구성 요소의 평평하고 방해받지 않는 경화된 표면이나 구성 요소와 함께 공정을 거치는 부착된 플레이트에서 측정됩니다.부착된 보드는 인쇄된 보드 또는 금속이나 유리와 같은 기타 비다공성 재료와 동일한 재료로 만들어질 수 있습니다.습식 도막 두께와 건식 도막 두께 간의 변환 관계가 문서화되어 있는 경우, 습식 도막 두께 측정을 코팅 두께 측정의 선택적 방법으로 사용할 수도 있습니다.
표 1: 코팅재 종류별 두께 범위 기준
두께 테스트 방법:
1. 건조 도막 두께 측정 도구: 마이크로미터(IPC-CC-830B);b 건식도막두께측정기(철판)
그림 9. 마이크로미터 드라이 필름 장치
2. 습식 필름 두께 측정: 습식 필름 두께는 습식 필름 두께 측정 장비로 얻은 다음 접착제 고형분 비율로 계산할 수 있습니다.
건조 필름의 두께
도에서.도 10에 나타낸 바와 같이, 습식도막두께 시험기로 습식도막두께를 구한 후, 건조도막두께를 계산하였다.
가장자리 해상도
정의: 일반적인 상황에서는 라인 가장자리에서 나오는 스프레이 밸브 스프레이가 매우 직선적이지 않으며 항상 특정 버가 발생합니다.버의 너비를 가장자리 해상도로 정의합니다.아래 그림과 같이 d의 크기는 Edge 해상도 값입니다.
참고: 가장자리 해상도는 확실히 작을수록 좋지만 다양한 고객 요구 사항은 동일하지 않으므로 고객 요구 사항을 충족하는 한 특정 코팅 가장자리 해상도가 필요합니다.
그림 11: 가장자리 해상도 비교
일률
접착제는 제품에 덮여 있는 균일한 두께와 부드럽고 투명한 필름과 같아야 하며 제품에 덮인 영역 위의 접착제의 균일성에 중점을 두고 두께가 동일해야 하며 공정 문제가 없습니다. 균열, 층화, 주황색 선, 오염, 모세관 현상, 거품.
그림 12: 축방향 자동 AC 시리즈 자동 코팅기 코팅 효과, 균일성은 매우 일관됩니다.
3. 코팅공정 구현
코팅공정
1 준비하다
제품과 접착제 및 기타 필요한 품목을 준비하십시오.
지역 보호 위치를 결정합니다.
주요 프로세스 세부 사항 결정
2: 워시
용접 후 가장 짧은 시간 내에 청소해야 하며 용접 먼지를 방지하기 위해 청소하기가 어렵습니다.
적절한 세척제를 선택하려면 주요 오염물질이 극성인지 비극성인지 확인하세요.
알코올 세척제를 사용하는 경우 안전 문제에 주의해야 합니다. 오븐 내 폭발로 인한 잔류 용매 휘발을 방지하기 위해 세탁 후 통풍이 잘되고 냉각 및 건조 공정 규칙이 있어야 합니다.
물 세척, 알칼리성 세척액(에멀션)을 사용하여 플럭스를 세척한 다음 순수한 물로 헹구어 세척액을 세척하여 세척 기준을 충족합니다.
3. 마스킹 보호(선택적 코팅 장비를 사용하지 않는 경우), 즉 마스크
비접착 필름을 선택하면 종이 테이프가 전사되지 않습니다.
IC 보호에는 정전기 방지 종이 테이프를 사용해야 합니다.
일부 장치의 도면 요구 사항에 따라 보호를 보호합니다.
4. 제습
청소 후에는 코팅하기 전에 차폐된 PCBA(구성 요소)를 사전 건조하고 습기를 제거해야 합니다.
PCBA(구성 요소)가 허용하는 온도에 따라 사전 건조 온도/시간을 결정합니다.
PCBA(구성 요소)는 사전 건조 테이블의 온도/시간을 결정하도록 허용할 수 있습니다.
5 코트
형상 코팅 공정은 PCBA 보호 요구 사항, 기존 공정 장비 및 기존 기술 보유량에 따라 달라지며 일반적으로 다음과 같은 방법으로 달성됩니다.
ㅏ.손으로 브러시
그림 13: 손으로 브러싱하는 방법
브러시 코팅은 가장 널리 적용되는 공정으로 소규모 배치 생산, PCBA 구조가 복잡하고 밀도가 높으며 가혹한 제품의 보호 요구 사항을 보호해야 하는 경우에 적합합니다.브러시 코팅을 자유롭게 제어할 수 있으므로 페인트가 허용되지 않는 부분이 오염되지 않습니다.
브러시 코팅은 최소한의 재료를 소비하므로 2액형 페인트의 높은 가격에 적합합니다.
페인팅 공정은 작업자에 대한 높은 요구 사항을 갖습니다.시공 전에 도면 및 코팅 요구 사항을 주의 깊게 소화하고 PCBA 구성 요소의 이름을 인식해야 하며 코팅이 허용되지 않는 부품에 눈길을 끄는 표시를 표시해야 합니다.
오염을 방지하기 위해 작업자는 언제든지 인쇄된 플러그인을 손으로 만질 수 없습니다.
b.손으로 담그기
그림 14: 핸드딥 코팅 방식
딥 코팅 공정은 최상의 코팅 결과를 제공합니다.PCBA의 모든 부분에 균일하고 연속적인 코팅을 적용할 수 있습니다.딥 코팅 공정은 조정 가능한 커패시터, 미세 조정 자기 코어, 전위차계, 컵 모양 자기 코어 및 밀봉 상태가 좋지 않은 일부 부품이 있는 PCBas에는 적합하지 않습니다.
딥 코팅 공정의 주요 매개변수:
적절한 점도를 조정하십시오.
기포가 형성되는 것을 방지하기 위해 PCBA가 들어 올려지는 속도를 제어하십시오.일반적으로 초당 1미터를 넘지 않습니다.
씨.스프레이
스프레이는 가장 널리 사용되며 공정 방법을 수용하기 쉽고 다음 두 가지 범주로 나뉩니다.
① 수동분사
그림 15: 수동 분사 방법
공작물이 더 복잡하고 자동화 장비 대량 생산 상황에 의존하기 어려운 경우에 적합하며 제품 라인의 다양성에도 적합하지만 상황이 적고 더 특수한 위치에 분사할 수 있습니다.
수동 스프레이에 대한 참고 사항: 페인트 미스트는 PCB 플러그인, IC 소켓, 일부 민감한 접점 및 일부 접지 부품과 같은 일부 장치를 오염시킵니다. 이러한 부품은 보호소 보호의 신뢰성에 주의를 기울여야 합니다.또 다른 요점은 플러그 접촉면의 오염을 방지하기 위해 작업자가 인쇄된 플러그를 언제든지 손으로 만져서는 안 된다는 것입니다.
② 자동분사
일반적으로 선택적 코팅 장비를 이용한 자동 분사를 말합니다.대량 생산에 적합하며 일관성이 좋고 정밀도가 높으며 환경 오염이 적습니다.산업 발전, 인건비 증가 및 환경 보호에 대한 엄격한 요구 사항으로 인해 자동 스프레이 장비는 점차 다른 코팅 방법을 대체하고 있습니다.
Industry 4.0의 자동화 요구 사항이 증가함에 따라 업계의 초점은 적절한 코팅 장비를 제공하는 것에서 전체 코팅 프로세스의 문제를 해결하는 것으로 옮겨졌습니다.자동 선택 코팅기 - 코팅이 정확하고 재료의 낭비가 없으며 대량 코팅에 적합하며 대량의 3차 방지 코팅에 가장 적합합니다.
비교자동 코팅기그리고전통적인 코팅 공정
기존 PCBA 3중 페인트 코팅:
1) 브러시 코팅 : 거품, 파도, 브러시 제모가 있습니다.
2) 쓰기: 너무 느리고 정밀도를 제어할 수 없습니다.
3) 전체 조각 담그기: 페인트가 너무 낭비되고 속도가 느립니다.
4) 스프레이 건 스프레이: 고정물 보호를 위해 드리프트가 너무 많이 발생함
코팅 기계 코팅:
1) 스프레이 페인팅의 양, 스프레이 페인팅 위치 및 영역이 정확하게 설정되어 스프레이 페인팅 후 보드를 닦기 위해 사람을 추가할 필요가 없습니다.
2) 플레이트 가장자리에서 간격이 넓은 일부 플러그인 구성 요소는 고정 장치를 설치하지 않고 직접 페인팅할 수 있어 플레이트 설치 인력을 절약할 수 있습니다.
3) 가스의 휘발이 없어 깨끗한 사용환경을 보장합니다.
4) 모든 기판은 탄소 필름을 덮기 위해 고정 장치를 사용할 필요가 없으므로 충돌 가능성이 없습니다.
5) 세 가지 페인트 방지 코팅 두께가 균일하여 생산 효율성과 제품 품질이 크게 향상되고 페인트 낭비도 방지됩니다.
PCBA 자동 3개 페인트 방지 코팅 기계는 3개 페인트 방지 지능형 스프레이 장비를 스프레이하기 위해 특별히 설계되었습니다.분무할 재료와 적용되는 분무액이 다르기 때문에 장비 구성 요소 선택의 코팅 기계도 다릅니다. 3개의 페인트 방지 코팅 기계는 최신 컴퓨터 제어 프로그램을 채택하고 3축 연결을 실현할 수 있습니다. 동시에 카메라 위치 추적 시스템을 갖추고 있어 분사 영역을 정확하게 제어할 수 있습니다.
3개의 페인트 방지 접착제 기계, 3개의 페인트 방지 스프레이 접착제 기계, 3개의 페인트 방지 오일 스프레이 기계, 3개의 페인트 방지 스프레이 기계라고도 알려진 3개의 페인트 방지 코팅 기계는 PCB 표면의 유체 제어를 위해 특별히 제작되었습니다. 포토레지스트 층으로 덮인 PCB 표면에 함침, 스프레이 또는 스핀 코팅 방법과 같은 3가지 방지 페인트 층으로 덮습니다.
세 가지 페인트 방지 코팅 수요의 새로운 시대를 어떻게 해결할 것인가는 업계에서 해결해야 할 시급한 문제가 되었습니다.정밀선택코팅기로 대표되는 자동도장설비는 새로운 작업 방식을 제시하며,코팅은 정확하고 재료 낭비가 없으며 다수의 3가지 페인트 방지 코팅에 가장 적합합니다.