자세한 PCBA 생산 공정(DIP 전 과정 포함), 오셔서 구경해보세요!
"웨이브 솔더링 공정"
웨이브 솔더링은 일반적으로 플러그인 장치의 용접 프로세스입니다. 용융된 액체 솔더가 펌프의 도움으로 솔더 탱크의 액체 표면에 특정 형태의 솔더 웨이브를 형성하고, 삽입된 부품의 PCB가 특정 위치에서 솔더 웨이브 피크를 통과하는 과정입니다. 아래 그림과 같이 솔더 조인트 용접을 달성하기 위해 전송 체인의 각도와 특정 침수 깊이.
일반적인 프로세스 흐름은 다음과 같습니다: 아래 그림과 같이 장치 삽입 - PCB 로딩 - 웨이브 솔더링 - PCB 언로딩 - DIP 핀 트리밍 - 청소.
1.THC 삽입 기술
1. 부품 핀 성형
DIP 장치는 삽입 전에 모양을 잡아야 합니다.
(1) 손으로 가공한 부품 성형: 구부러진 핀은 아래 그림과 같이 핀셋이나 작은 드라이버를 사용하여 성형할 수 있습니다.
(2) 부품 성형의 기계 처리: 부품의 기계 성형은 특수 성형 기계로 완료되며 작동 원리는 피더가 진동 공급을 사용하여 재료(예: 플러그인 트랜지스터)를 공급하는 것입니다. 분배기를 사용하여 위치를 찾습니다. 트랜지스터의 첫 번째 단계는 왼쪽과 오른쪽 양쪽의 핀을 구부리는 것입니다. 두 번째 단계는 중간 핀을 뒤로 또는 앞으로 구부려 형태를 만드는 것입니다. 다음 그림과 같습니다.
2. 구성 요소 삽입
스루홀 삽입 기술은 수동 삽입과 자동 기계 장비 삽입으로 구분됩니다.
(1) 수동 삽입 및 용접은 전원 장치의 냉각 랙, 브래킷, 클립 등과 같이 기계적으로 고정해야 하는 구성 요소를 먼저 삽입한 다음 용접 및 고정해야 하는 구성 요소를 삽입해야 합니다. 삽입 시 인쇄판의 부품 핀과 동박을 직접 만지지 마십시오.
(2) 기계식 자동 플러그인(AI라고도 함)은 현대 전자 제품 설치 분야에서 가장 진보된 자동화 생산 기술입니다. 자동 기계 장비를 설치할 때는 높이가 낮은 구성 요소를 먼저 삽입한 다음 높이가 높은 구성 요소를 설치해야 합니다. 최종 설치에는 귀중한 핵심 구성요소를 투입해야 합니다. 방열 랙, 브래킷, 클립 등의 설치는 용접 공정과 가까워야 합니다. PCB 구성 요소의 조립 순서는 다음 그림에 나와 있습니다.
3. 웨이브 납땜
(1) 웨이브 솔더링의 작동 원리
웨이브 솔더링은 펌핑 압력에 의해 용융된 액상 솔더 표면에 특정 형태의 솔더 웨이브를 형성하고, 부품이 삽입된 조립 부품이 솔더를 통과할 때 핀 용접 부위에 솔더 스폿을 형성하는 기술이다. 고정된 각도로 웨이브를 줍니다. 부품은 체인 컨베이어에 의한 전송 과정 중에 용접기 예열 영역에서 먼저 예열됩니다(구성품 예열 및 달성할 온도는 여전히 미리 결정된 온도 곡선에 의해 제어됩니다). 실제 용접에서는 일반적으로 부품 표면의 예열 온도를 제어해야 하므로 많은 장치에 해당 온도 감지 장치(예: 적외선 감지기)를 추가했습니다. 예열 후 어셈블리는 용접을 위해 리드 홈으로 들어갑니다. 주석 탱크에는 용융된 액체 땜납이 들어 있으며, 강철 탱크 바닥에 있는 노즐은 용융 땜납의 고정된 모양의 파동 볏을 분사하여 부품의 용접 표면이 웨이브를 통과할 때 땜납 파동에 의해 가열됩니다. , 솔더 웨이브도 용접 부위를 적시고 팽창하여 채워져 최종적으로 용접 공정을 달성합니다. 작동 원리는 아래 그림에 나와 있습니다.
웨이브 솔더링은 대류 열전달 원리를 사용하여 용접 영역을 가열합니다. 용융된 솔더 웨이브는 열원 역할을 하며, 한편으로는 핀 용접 영역을 세척하기 위해 흐르고 다른 한편으로는 열 전도 역할도 하며 핀 용접 영역은 이 작용으로 가열됩니다. 용접 영역이 가열되도록 하기 위해 솔더 웨이브는 일반적으로 특정 폭을 가지므로 부품의 용접 표면이 웨이브를 통과할 때 충분한 가열, 습윤 등이 발생합니다. 전통적인 웨이브 솔더링에서는 일반적으로 단일 웨이브가 사용되며 웨이브는 상대적으로 평평합니다. 납납을 사용하여 현재 더블 웨이브 형태로 채용되고 있습니다. 다음 그림과 같습니다.
부품의 핀은 솔더가 고체 상태의 금속화된 관통 구멍에 담그는 방법을 제공합니다. 핀이 솔더 웨이브에 닿으면 액체 솔더가 표면 장력을 통해 핀과 구멍 벽 위로 올라갑니다. 금속화된 관통 구멍의 모세관 현상은 솔더 클라이밍을 향상시킵니다. 솔더가 PcB 패드에 도달한 후 패드의 표면 장력에 따라 퍼집니다. 상승하는 솔더는 스루홀에서 플럭스 가스와 공기를 배출하여 스루홀을 채우고 냉각 후 솔더 조인트를 형성합니다.
(2) 웨이브 용접기의 주요 구성품
웨이브 용접기는 주로 컨베이어 벨트, 히터, 주석 탱크, 펌프 및 플럭스 포밍(또는 스프레이) 장치로 구성됩니다. 다음 그림과 같이 주로 플럭스 첨가 구역, 예열 구역, 용접 구역 및 냉각 구역으로 구분됩니다.
3. 웨이브 솔더링과 리플로우 용접의 주요 차이점
웨이브 솔더링과 리플로우 용접의 주요 차이점은 용접 시 가열원과 솔더 공급 방식이 다르다는 것입니다. 웨이브 솔더링에서는 솔더가 탱크에서 예열되어 녹고, 펌프에 의해 생성된 솔더 웨이브는 열원과 솔더 공급의 이중 역할을 합니다. 용융된 솔더 웨이브는 PCB의 관통 구멍, 패드 및 구성 요소 핀을 가열하는 동시에 솔더 조인트를 형성하는 데 필요한 솔더를 제공합니다. 리플로우 솔더링에서 솔더(솔더 페이스트)는 PCB의 용접 영역에 미리 할당되며 리플로우 중 열원의 역할은 솔더를 다시 녹이는 것입니다.
(1) 3 선택적 웨이브 솔더링 공정 소개
웨이브 솔더링 장비는 발명된 지 50년이 넘었으며, 관통홀 부품 및 회로기판 제조에 있어서 높은 생산효율과 대량생산의 장점을 갖고 있어 한때는 전자동 대량생산에 있어서 가장 중요한 용접장비였다. 전자 제품. 그러나 적용에는 몇 가지 제한 사항이 있습니다. (1) 용접 매개 변수가 다릅니다.
동일한 회로 기판의 서로 다른 솔더 조인트에는 서로 다른 특성(예: 열용량, 핀 간격, 주석 침투 요구 사항 등)으로 인해 매우 다른 용접 매개 변수가 필요할 수 있습니다. 그러나 웨이브 솔더링의 특징은 동일한 설정 매개변수 하에서 전체 회로 기판의 모든 솔더 조인트 용접을 완료하는 것입니다. 따라서 서로 다른 솔더 조인트가 서로 "고정"해야 하므로 웨이브 솔더링이 용접을 완전히 충족하기가 더 어려워집니다. 고품질 회로 기판의 요구 사항;
(2) 높은 운영 비용.
전통적인 웨이브 솔더링의 실제 적용에서 플럭스의 전체 플레이트 분사와 주석 슬래그의 생성은 높은 운영 비용을 가져옵니다. 특히 무연 용접의 경우 무연 솔더 가격이 납 솔더 가격의 3배 이상이므로 주석 슬래그로 인한 운영 비용 증가는 매우 놀랍습니다. 또한 무연 솔더는 패드의 구리를 계속 녹이고 주석 실린더의 솔더 구성은 시간이 지남에 따라 변경되므로 이를 해결하려면 순수 주석과 값비싼 은을 정기적으로 첨가해야 합니다.
(3) 유지 보수 및 유지 관리 문제.
생산 중 잔류 플럭스는 웨이브 솔더링의 전송 시스템에 남아 있으며 생성된 주석 슬래그는 정기적으로 제거해야 하므로 사용자에게 더 복잡한 장비 유지 관리 및 유지 관리 작업이 필요합니다. 이러한 이유로 선택적 웨이브 솔더링이 탄생했습니다.
소위 PCBA 선택적 웨이브 솔더링은 여전히 원래 주석 용광로를 사용하지만 차이점은 아래 그림과 같이 기판을 주석 용광로 캐리어에 배치해야 한다는 것입니다. 이는 용광로 고정 장치에 대해 자주 말하는 것입니다.
웨이브 솔더링이 필요한 부품은 주석에 노출되고, 다른 부품은 아래와 같이 차량 클래딩으로 보호됩니다. 이것은 마치 수영장에 구명부표를 놓는 것과 비슷합니다. 구명부표로 덮힌 곳은 물이 들어오지 않고 주석 난로로 교체됩니다. 차량으로 덮힌 곳은 당연히 주석이 들어오지 않으며, 주석이 다시 녹거나 부품이 떨어지는 문제가 없습니다.
"스루홀 리플로우 용접 공정"
스루홀 리플로우 용접은 부품 삽입을 위한 리플로우 용접 공정으로, 몇 개의 플러그인이 포함된 표면 조립 플레이트 제조에 주로 사용됩니다. 기술의 핵심은 솔더 페이스트의 도포 방식이다.
1. 프로세스 소개
솔더 페이스트의 적용 방법에 따라 스루홀 리플로우 용접은 세 가지 종류로 나눌 수 있습니다: 홀 리플로우 용접 공정을 통한 파이프 프린팅, 홀 리플로우 용접 공정을 통한 솔더 페이스트 프린팅, 홀 리플로우 용접 공정을 통한 성형 주석 시트.
1) 홀 리플로우 용접 공정을 통한 관형 인쇄
관형 인쇄 관통 홀 리플로우 용접 공정은 주로 컬러 TV 튜너 제조에 사용되는 관통 홀 부품 리플로우 용접 공정의 최초 적용입니다. 공정의 핵심은 솔더 페이스트 관형 프레스이며, 공정은 아래 그림에 나와 있습니다.
2) 홀 리플로우 용접 공정을 통한 솔더 페이스트 프린팅
홀 리플로우 용접 공정을 통한 솔더 페이스트 인쇄는 현재 가장 널리 사용되는 홀 리플로우 용접 공정으로, 주로 소수의 플러그인을 포함하는 혼합 PCBA에 사용됩니다. 이 공정은 기존 리플로우 용접 공정과 완벽하게 호환되며 특수 공정 장비는 없습니다. 필요한 유일한 요구 사항은 용접된 플러그인 구성 요소가 스루홀 리플로우 용접에 적합해야 한다는 것입니다. 프로세스는 다음 그림에 나와 있습니다.
3) 홀 리플로우 용접 공정을 통한 주석 시트 성형
홀 리플로우 용접 공정을 통한 성형 주석 시트는 주로 다중 핀 커넥터에 사용되며 솔더는 솔더 페이스트가 아니라 성형 주석 시트이며 일반적으로 커넥터 제조업체가 직접 추가하며 조립은 가열만 가능합니다.
스루홀 리플로우 설계 요구사항
1.PCB 설계 요구 사항
(1) PCB 두께가 1.6mm 이하인 보드에 적합합니다.
(2) 패드의 최소 폭은 0.25mm이고 용융 솔더 페이스트를 한 번 "당겨" 주석 비드가 형성되지 않습니다.
(3) 구성요소 오프보드 간격(스탠드오프)은 0.3mm보다 커야 합니다.
(4) 패드 밖으로 튀어나온 리드의 적정 길이는 0.25~0.75mm 입니다.
(5) 0603 등의 미세 간격 부품과 패드 사이의 최소 거리는 2mm입니다.
(6) 철망의 최대 개구부는 1.5mm까지 확장할 수 있습니다.
(7) 조리개는 리드 직경에 0.1~0.2mm를 더한 값입니다. 다음 그림과 같습니다.
"스틸 메쉬 창 개방 요구 사항"
일반적으로 구멍을 50% 채우려면 철망 창을 확장해야 하며, 구체적인 외부 확장량은 PCB 두께, 철망 두께, 구멍과 리드 사이의 간격에 따라 결정되어야 합니다. 그리고 다른 요인.
일반적으로 팽창이 2mm를 초과하지 않는 한 솔더 페이스트는 뒤로 당겨져 구멍에 채워집니다. 외부 팽창은 구성 요소 패키지에 의해 압축될 수 없거나 구성 요소의 패키지 본체를 피하고 다음 그림과 같이 한쪽에 주석 비드를 형성해야 한다는 점에 유의해야 합니다.
"PCBA의 기존 조립공정 소개"
1) 단면 장착
프로세스 흐름은 아래 그림과 같습니다.
2) 단면 삽입
프로세스 흐름은 아래 그림 5에 나와 있습니다.
웨이브 솔더링에서 장치 핀을 형성하는 것은 생산 공정에서 가장 효율성이 떨어지는 부분 중 하나입니다. 이로 인해 정전기 손상 위험이 발생하고 배송 시간이 길어지며 오류 가능성도 높아집니다.
3) 양면 장착
프로세스 흐름은 아래 그림과 같습니다.
4) 한쪽이 섞임
프로세스 흐름은 아래 그림과 같습니다.
관통 구멍 부품이 거의 없는 경우 리플로우 용접과 수동 용접을 사용할 수 있습니다.
5) 양면 혼합
프로세스 흐름은 아래 그림과 같습니다.
양면 SMD 장치가 더 많고 THT 구성 요소가 거의 없는 경우 플러그인 장치는 리플로우 또는 수동 용접이 될 수 있습니다. 프로세스 흐름도는 아래와 같습니다.
